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精益生产在汽车塑料件生产企业中应用研究

作　者: 毛智宇
导　师: 明新国；黄皆捷
学　校: 上海交通大学
专　业: 工业工程
关键词: 精益生产价值流图析快速换模汽车塑料件
分类号: U468.4
类　型: 硕士论文
年　份: 2011年
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内容摘要

实施精益生产就是决心追求完美的历程,精益生产的实质是管理过程,特点是立足于消除一切浪费、降低成本和不断改善。本论文简述精益思想以及国内外应用情况,工业工程以及汽车塑料件生产企业的现状,针对汽车塑料件生产企业提出精益生产结构体系,包含精益生产方式的生产流程优化,如价值流图析;精益生产改善工具,如快速换模、标准化操作等;精益生产布局和平衡化;均衡生产和看板拉动。本论文构建精益生产框架的意义在于为汽车塑料件生产企业中实施精益生产提供帮助,首先通过价值流图析找到企业生产的薄弱点,针对性地应用精益生产工具,然后打造基于连续流的精益生产布局和生产平衡化,最终达到拉动和均衡生产,以期消除浪费,降低成本,缩短生产周期,提高企业生产效率和优化资源配置,提升运营管理水平,进而使企业综合竞争力得到提高,满足市场需求。论文通过对生产汽车塑料件的W公司①运用上述精益生产框架,进行示例展示,给即将进行精益生产变革的企业,尤其是汽车塑料件生产企业提供一些有益的指导和借鉴。

全文目录

摘要  5-6
ABSTRACT  6-10
第一章绪论  10-18
  1.1 论文的需求及研究背景  10-12
    1.1.1 课题来源及精益方法优势  10-11
    1.1.2 售价、成本和利润  11-12
  1.2 相关概念概述  12-18
    1.2.1 工业工程概述  12-13
    1.2.2 精益思想溯源  13-18
第二章国内外现状综述  18-26
  2.1 现状描述  18-20
    2.1.1 精益生产在国外的应用现状  18-19
    2.1.2 精益生产在我国的应用现状  19-20
  2.2 塑料件生产现状分析  20-23
  2.3 本论文研究目标、内容、意义  23-26
第三章基于价值流图析的生产流程优化技术  26-38
  3.1 价值流和价值流图析  26-29
    3.1.1 价值流的相关概念  26
    3.1.2 七大浪费  26-28
    3.1.3 价值流图析的意义  28
    3.1.4 价值流图析的作用  28-29
  3.2 价值流图析步骤  29-35
    3.2.1 价值流的范围选择  30-32
    3.2.2 现状图  32-33
    3.2.3 未来状态图  33-35
    3.2.4 计划与实施  35
  3.3 技术先进性分析  35-38
    3.3.1 价值流图析先进性分析  35-36
    3.3.2 价值流图析实施效果展望  36-38
第四章精益生产改善工具  38-48
  4.1 5s  38-39
    4.1.1 5s 的概念  38
    4.1.2 5s 的作用和目的  38-39
  4.2 全员生产性维护(TPM)  39-40
    4.2.1 TPM 的概念  39
    4.2.2 TPM 与维修工/操作工的工作  39-40
  4.3 快速换模(SMED)  40-43
    4.3.1 快速换模概念  40-41
    4.3.2 快速换模实施方法和步骤  41-43
  4.4 看板(KANBAN)  43-45
  4.5 目视化管理(VISUAL MANAGEMENT)  45-46
  4.6 工具实用性分析  46-48
第五章基于连续流的精益生产布局和平衡化方法  48-56
  5.1 生产布局策略  48-52
    5.1.1 常见生产布局  48-51
    5.1.2 柔性生产布局  51-52
  5.2 标准化操作  52-55
    5.2.1 标准化操作  52-53
    5.2.2 制定标准化操作流程  53-55
  5.3 生产线平衡  55
  5.4 方法可行性分析  55-56
第六章小批量多品种产品生产均衡化方法  56-62
  6.1 生产均衡化需求  56-59
    6.1.1 按总量均衡  57-58
    6.1.2 按产品品种数量均衡  58-59
  6.2 生产均衡化意义  59-61
    6.2.1 均衡生产两个阶段的意义  59-61
  6.3 方法可行性分析  61-62
第七章高质量生产的有效方法  62-66
  7.1 防错  62
  7.2 3*5 个为什么  62-63
  7.3 分层审核  63-66
第八章看板拉动精益生产方式  66-76
  8.1 拉动式生产系统需求  66-70
    8.1.1 推动式生产分析  66-68
    8.1.2 拉动式生产分析  68-70
    8.1.3 实行推拉结合式生产  70
  8.2 看板拉动系统构建  70-73
    8.2.1 看板生产的原则和前提  70-71
    8.2.2 物流设计  71
    8.2.3 需求拉动设计  71-72
    8.2.4 看板数量计算  72-73
  8.3 方法可行性分析  73-76
第九章应用示例验证  76-102
  9.1 公司现状介绍  76-77
    9.1.1 W 公司简介  76
    9.1.2 W 公司生产现状分析  76-77
    9.1.3 W 公司精益生产可行性分析  77
  9.2 W 公司精益生产方案实施示例演示  77-97
    9.2.1 生产系统简介  77-78
    9.2.2 基于价值流图析的生产流程优化技术  78-82
    9.2.3 基于连续流的精益生产布局和平衡化方法  82-94
    9.2.4 小批量多品种产品生产均衡化方法  94-95
    9.2.5 看板拉动精益生产方式  95-97
  9.3 精益生产的有效性分析  97-102
    9.3.1 直接效益分析  97-99
    9.3.2 间接效益分析  99-102
第十章结论与展望  102-104
  10.1 研究结论  102
  10.2 研究展望  102-104
参考文献  104-106
致谢  106-108
攻读学位期间发表论文  108

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