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显控面板生产流程改善

作 者: 于玲
导 师: 周炳海;成新声
学 校: 上海交通大学
专 业: 工业工程
关键词: 精益生产 工业工程 装配线平衡 布局改善 价值流图
分类号: V268.7
类 型: 硕士论文
年 份: 2011年
下 载: 59次
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内容摘要


XX公司是一家中央直属航空企业下的子公司,为适应国防工业发展的需要,公司引入并实施精益生产,要求各生产车间消除浪费,提高生产效率,降低生产成本。本文以显控面板的生产过程为研究对象,收集车间生产现状的数据,绘制当前价值流图,并运用价值流分析技术,识别流程中的浪费,并绘制未来价值流图。论文利用工业工程和精益生产工具,对显控面板的生产流程进行分析,制定并实施了一套精益改进方案。首先,对显控面板的工序流程进行改善,利用ESCR原则和5W2H技术,消除不必要的活动,使总的操作时间减少了70%,总的路线距离缩短为原先的37%。其次,对车间的流程线路进行了分析,改进布局,将原先的1、4层立体运输改为1层平面运输,令各生产环节更加紧凑,物流距离大大缩减,生产面积减少了44.6%。同时,对装配线使用作业测定的方法,根据各工位的标准用时进行平衡性改善,使装配线的平衡率由改善前的55.17%提高到了86.4%,产能提升率为70.8%。最后,整条生产线应用了看板拉动系统,基本上实现了“一个流”生产模式。通过实施精益流程改进活动,显控面板的交货周期LT减少了73.57%,加工效率PCE提高了209.5%,是公司持续改善的一个好的开端,也为集团内其他子公司进行精益改造起到了参考、指导作用。

全文目录


摘要  3-4
ABSTRACT  4-9
第一章 绪论  9-13
  1.1 课题提出的背景与意义  9-10
    1.1.1 课题提出的背景  9
    1.1.2 课题提出的意义  9-10
  1.2 课题来源  10
  1.3 国内外研究现状  10-11
  1.4 本文的主要研究内容  11-13
第二章 相关理论与方法  13-25
  2.1 精益生产的理论与方法  13-16
    2.1.1 精益生产的概述与特点  13-14
    2.1.2 精益思想  14-15
    2.1.3 JIT——一个流  15-16
  2.2 IE 理论思想  16-19
    2.2.1 工作研究  17-19
      2.2.1.1 方法研究  17-18
      2.2.1.2 作业测定  18-19
  2.3 生产线平衡  19
  2.4 价值流图析方法  19-25
    2.4.1 价值流定义  19-20
    2.4.2 价值流特点  20
    2.4.3 价值流图绘制方法  20-25
第三章 问题分析与方案制定  25-42
  3.1 产品介绍与生产现状分析  25-26
    3.1.1 产品介绍  25-26
    3.1.2 生产现状分析  26
  3.2 产品工艺分析  26-28
  3.3 当前价值流图分析  28-33
    3.3.1 数据收集  28-30
    3.3.2 绘制当前图及分析  30-33
  3.4 基于价值流图的问题分析  33-34
  3.5 精益价值流的准则及确定精益化的计量标准  34-36
    3.5.1 精益价值流的准则  34-35
    3.5.2 确定精益化的计量标准  35-36
  3.6 未来价值流规划  36-42
    3.6.1 生产节拍确定  36-37
    3.6.2 装箱节拍确定  37
    3.6.3 是否需要建立缓冲库存、安全库存和产成品超市  37
    3.6.4 生产线流动分析  37-38
    3.6.5 原材料送货方式的改进  38
    3.6.6 对上游控制方法的确定  38-39
    3.6.7 看板系统的设计  39
    3.6.8 未来价值流状态图的绘制  39-41
    3.6.9 制定改善方案  41-42
第四章 方案实施  42-73
  4.1 工序流程改善  42-52
    4.1.1 ECRS 原则和5W2H 技术  42-43
    4.1.2 工艺程序分析及改善  43-46
    4.1.3 流程程序分析及改善  46-52
  4.2 布局改善和流程线路分析  52-56
    4.2.1 生产布局的改善  52-54
      4.2.1.1 改善前该车间布局简介  52-53
      4.2.1.2 车间布局改进方案  53-54
    4.2.2 流程线路分析  54-56
  4.3 装配线平衡  56-65
    4.3.1 装配线及拟采用的改善方法简介  56-59
      4.3.1.1 装配线流程介绍  56
      4.3.1.2 改善方法介绍  56-59
    4.3.2 装配线问题分析  59-62
      4.3.2.1 装配线的生产节拍、产能  60
      4.3.2.2 装配线的生产效率  60-61
      4.3.2.3 装配线的生产平衡率  61-62
      4.3.2.4 装配线瓶颈工位问题分析  62
    4.3.3 改善方案及实施  62-64
    4.3.4 改善效果评价  64-65
      4.3.4.1 降低生产线生产节拍、大幅度提高产能  64
      4.3.4.2 装配线生产效率提高  64
      4.3.4.3 装配线平衡率提高,生产效率提高  64-65
  4.4 看板拉动实现一个流  65-73
    4.4.1 看板的功能  65-66
    4.4.2 看板的实施规则  66-67
    4.4.3 超市看板系统选择及其运作模型  67-69
      4.4.3.1 单卡看板系统  67-68
      4.4.3.2 双卡看板系统  68-69
    4.4.4 超市看板布告栏  69-70
      4.4.4.1 各看板在布告栏上的摆放和移除规则  69-70
    4.4.5 看板数量的计算  70-71
      4.4.5.1 成品装配生产看板数量和触发点的计算  71
      4.4.5.2 前盖、按键喷刻和底板备料看板数量计算  71
    4.4.6 成品超市看板周转路径的确定  71-73
第五章 改善效益分析与评价  73-76
  5.1 直接效益分析  73-75
    5.1.1 交货周期(LT)的计算  73-74
      5.1.1.1 改善前交货周期(LT_1)的计算  73-74
      5.1.1.2 改善后交货周期(LT_2)的计算  74
      5.1.1.3 交货周期改善率(IR_(LT))的计算  74
    5.1.2 加工效率(PCE)的计算  74-75
      5.1.2.1 改善前加工效率(PCE_1)的计算  74
      5.1.2.2 改善后加工效率(PCE_2)的计算  74
      5.1.2.3 加工效率改善率(IR_(PCE))的计算  74-75
    5.1.3 结果分析  75
  5.2 间接效益分析  75-76
第六章 结论与展望  76-77
参考文献  77-79
致谢  79-80
攻读学位期间发表的论文  80-82

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