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大豆分离蛋白生产废水处理工艺优化

作　者: 勾怀亮
导　师: 李善评；冀贞泉
学　校: 山东大学
专　业: 环境工程
关键词: 大豆分离蛋白废水处理工艺优化
分类号: X703
类　型: 硕士论文
年　份: 2011年
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内容摘要

目前,我国的大豆蛋白生产企业已经建成上百家,数十家企业具有较大规模。我国目前的大豆蛋白生产水平是生产1吨大豆分离蛋白排放30-35吨大豆乳清废水。在已经建成的大豆分离蛋白废水处理工程中,由于废水处理工艺选型的不合理造成最终处理的废水不能达标排放。本文全面介绍了国内外的大豆分离蛋白废水处理技术特点,以山东某公司2000 m3/d大豆分离蛋白废水处理工程为案例,对其原有处理工艺存在的缺陷予以分析,找出影响达标排放的关键因素,进行技术优化改造,取得了良好的结果。原有工程采用"UASB+CASS"的“厌氧+好氧”生化处理工艺,处理后出水CODc,>800mg/L, SS>1300mg/L,不能达标排放。分析原因在于原工程UASB进水SS过高,达到近5000 mg/L,超过了UASB的处理能力,导致厌氧阶段处理能力降低。厌氧出水CODcr>2000 mg/L、SS>4000 mg/L,进入好氧阶段后造成CASS的处理负荷过高,最终导致无法达标排放。此次改造是以去除废水中的SS为突破口,强化生化处理设施,提高处理效率,以实现达标排放的目的。采用“物化+生化”处理路线对原有工艺进行优化。为保证厌氧阶段的处理效果,在厌氧前加气浮以去除SS,降低了生化处理系统的整体负荷,为厌氧工序的稳定运行提供了保证,为整体工程的稳定达标打下了基础。厌氧处理工序由UASB改为EGSB,处理效率由原来不到80%提高到90%以上,证明采用EGSB工艺处理大豆分离蛋白废水是可行的。厌氧后在原有的2座CASS池的基础上,改建为“二级A/O”工艺,该工艺对NH3-N的处理效果明显好于CASS工艺,对整体工程的稳定达标起到关键性的作用。新建二沉池1座,对剩余的有机污染物、氨氮予以去除。通过对各构筑物进行改造,使其对大豆分离蛋白废水有良好的处理效果。工程改造后处理出水CODcr<100 mg/LNH3-N<15 mR/L、SS<70 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4的一级排放标准要求,实现达标排放。

全文目录

摘要  8-9
Abstract  9-11
第一章绪论  11-22
  1.1 高浓度有机废水的处理现状  11-12
    1.1.1 高浓度有机废水  11-12
    1.1.2 高浓度有机废水的处理现状  12
  1.2 大豆分离蛋白的现状  12-15
    1.2.1 现状  12-13
    1.2.2 大豆分离蛋白的提取方法  13-15
  1.3 大豆分离蛋白废水的来源、特点和危害  15-16
    1.3.1 废水的来源及特点  15-16
    1.3.2 废水危害  16
  1.4 常用的废水处理工艺  16-20
    1.4.1 生化处理方法  17-18
    1.4.2 物化处理方法  18-20
  1.5 大豆蛋白废水的资源化利用  20-22
第二章原有大豆分离蛋白废水处理工艺分析  22-35
  2.1 进水水质水量及排放标准  22-23
    2.1.1 废水处理量  22
    2.1.2 进水水质  22
    2.1.3 出水标准  22-23
  2.2 原有废水处理的工艺及主要构筑物  23-24
    2.2.1 原有工艺流程  23
    2.2.2 其主要构筑物及尺寸  23-24
  2.3 原有主要构筑物功能简介  24-33
    2.3.1 调节池  24-25
    2.3.2 UASB  25-29
      2.3.2.1 UASB反应器的分类  25
      2.3.2.2 UASB反应器的构造  25-28
      2.3.2.3 UASB反应器的工作原理  28-29
      2.3.2.4 UASB反应器的特点  29
    2.3.3 沉淀池  29-30
      2.3.3.1 沉淀池的分类  29-30
      2.3.3.2 设置沉淀池的作用  30
    2.3.4 CASS  30-33
      2.3.4.1 SBR工艺流程  31
      2.3.4.2 SBR工作原理  31-32
      2.3.4.3 CASS工艺工作原理及构造  32-33
      2.3.4.4 CASS工艺优点  33
  2.4 运行情况  33-34
  2.5 该工程的工艺分析  34-35
第三章大豆分离蛋白废水处理工艺优化  35-60
  3.1 原有工程存在的问题和工艺优化措施  35-36
    3.1.1 原有工程存在的问题  35
    3.1.2 工艺优化措施  35-36
  3.2 优化后的废水处理工艺及主要构筑物  36-38
    3.2.1 优化后的废水处理工艺流程  36
    3.2.2 其主要构筑物及尺寸  36-38
  3.3 优化后主要构筑物功能简介  38-46
    3.3.1 气浮池  38-41
      3.3.1.1 气浮作用原理  38-39
      3.3.1.2 气浮分类  39-40
      3.3.1.3 涡凹气浮工艺  40-41
      3.3.1.4 设置气浮的合理性  41
    3.3.2 EGSB  41-43
      3.3.2.1 EGSB反应器的结构和工作原理  42
      3.3.2.2 EGSB反应器的主要特点  42-43
      3.3.2.3 EGSB工艺的影响因素  43
    3.3.3 A/O  43-46
      3.3.3.1 A/O的工艺原理  44-45
      3.3.3.2 A/O的工艺特点  45
      3.3.3.3 A/O工艺的影响因素  45-46
  3.4 工艺优化改造及运行情况  46
  3.5 工艺优化改造前后水质数据比较  46-59
    3.5.1 厌氧工艺进水COD_(cr)的前后比较  46-48
    3.5.2 厌氧工艺进水SS的前后比较  48-50
    3.5.3 好氧工艺进水COD_(cr)的前后比较  50-52
    3.5.4 好氧工艺进水SS的前后比较  52-53
    3.5.5 总出水COD_(cr)的前后比较  53-55
    3.5.6 总出水SS的前后比较  55-57
    3.5.7 总出水NH_3-N的前后比较  57-59
  3.6 小结  59-60
第四章工程改造的平面布置和高程布置  60-62
  4.1 平面布置说明  60-61
  4.2 高程布置说明  61-62
第五章结论与展望  62-63
参考文献  63-68
致谢  68-69
学位论文评阅及答辩情况表  69

大豆分离蛋白生产废水处理工艺优化

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