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基于精益的汽车座椅生产线改进

作 者: 张志强
导 师: 周炳海;黄建忠
学 校: 上海交通大学
专 业: 工业工程
关键词: 工业工程 项目管理 精益生产 价值流图析 生产线平衡 布局改善 看板 人机工程学 流程程序分析
分类号: F426.4
类 型: 硕士论文
年 份: 2007年
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内容摘要


A公司是全球知名的汽车座椅制造商,其主要业务涵盖座椅、门板、地毯三大领域。A公司在中国已投资建立了14家工厂,主要为中国的整车制造商提供汽车内饰件的配套生产服务。本文主要通过A公司在国内的一个高端座椅项目研究了如何运用价值流分析法在现有生产制造系统中推行实施精益生产方式。精益的实施有很多种方法和形式,每个公司、每个行业都有各自的行业特点,具体的实施方式也很多,但精益的思想和原则是一样的。就目前来讲,实施精益生产方式的公司主要按照精益的思想和原则以精益生产活动的方式在公司内推行精益。本文主要通过A公司的一个高端座椅项目的展开,研究了如何结合产品开发在现有生产制造环境中运用价值流图析的方法对现场进行考察、分析,并运用项目管理的工具和方法项目化实施改善方案的过程。论文首先介绍了产品开发与生产制造系统的概况,通过现场观察和现场采集当前生产系统的运营数据以及客户的最新需求,运用价值流图析法系统地分析了当前产品制造的价值流过程。通过价值流图析的结果得出了当前生产制造系统的薄弱项,同时结合当前最新客户需求和企业经营发展规划,从精益的角度出发,得出生产制造系统改善的主要方向,结合主要改善方向,设计出产品的未来价值流图作为改善的具体目标和具体的改善行动方案。在改善方案的计划的过程中运用项目管理的一般手法优化整合了各个行动方案的进度计划,在实施改善的过程中,从项目管理的启动、计划、实施、控制、总结5个基本过程逐步推进实施了改善方案。本文从精益生产的基本思想出发,综合运用了精益生产、工业工程、项目管理等多种现代管理理论和方法,主要通过运用价值流图析的手法描述制造系统的现状、设计了制造系统未来的目标状态,这为以后生产系统的持续改善提供了明确的改善路线和方向。通过实施精益改善使公司工厂运营的各个指标都得到了较大的提升,主要有:生产线产能从每小时产出3.32套提升到了5套,生产线占有面积节省了35平方米,成品库存从240车套降至4~12车套左右,原材料库存从平均15天降至5.5天,产品的制造提前期从17.13天降至了5.8天。

全文目录


摘要  5-7
ABSTRACT  7-11
第1章 绪论  11-17
  1.1 课题研究的背景与意义  11-12
  1.2 国内外研究状况综述  12-16
    1.2.1 关于精益生产方式  12-14
    1.2.2 关于项目管理  14-16
  1.3 本文的主要研究内容  16-17
第2章 研究理论与方法  17-26
  2.1 引言  17-18
  2.2 精益生产方式概述  18-22
  2.3 工业工程理论概述  22-24
  2.4 项目管理的理论与方法  24-26
第3章 制造系统介绍及产品价值流分析  26-50
  3.1 产品开发项目介绍  26-27
  3.2 制造系统现状介绍  27-34
    3.2.1 产品设计概况  28-29
    3.2.2 车间设施概况  29-30
    3.2.3 工艺过程概况  30-31
    3.2.4 物流概况  31-32
    3.2.5 供应商概况  32
    3.2.6 产品质量要求  32-33
    3.2.7 客户需求介绍  33-34
  3.3 价值流图析  34-47
    3.3.1 选择产品族  36-38
    3.3.2 建立多功能团队  38
    3.3.3 理解客户需求  38-40
    3.3.4 编制工艺流程  40-42
    3.3.5 编制材料流程  42-43
    3.3.6 编制信息流  43-44
    3.3.7 计算总产品生产周期  44-45
    3.3.8 细化线外活动  45-47
  3.4 当前价值流的改善机会  47-50
第4章 产品未来价值流设计  50-57
  4.1 客户需求的理解  50-51
  4.2 明确当前改善方向  51
  4.3 工艺流程设计  51-52
  4.4 物料流程设计  52-53
  4.5 信息流设计  53-54
  4.6 标准在制品设计  54-55
  4.7 形成未来价值流图  55-57
第5章 改善方案的形成及实施计划  57-94
  5.1 制造系统改善点汇总  57-58
  5.2 工序流程优化与生产线平衡改善方案  58-67
  5.3 现场布局改善方案  67-71
  5.4 物料包装优化设计方案  71-74
  5.5 在线物料存储设计方案  74-78
  5.6 原材料上线方式优化方案  78-83
  5.7 标准化作业方案  83-89
  5.8 看板拉动方案(部分零件)  89-90
  5.9 改善方案汇总及进度计划优化  90-94
第6章 效益分析与持续改进  94-98
  6.1 改善效益分析  94-96
  6.2 本次精益改善的意义  96-98
结束语  98-100
参考文献  100-101
致谢  101-102
攻读学位期间发表的学术论文  102

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