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基于局所分叉理论的圆筒件充液拉深成形工艺优化
作 者: 郭云财
导 师: 黄文
学 校: 燕山大学
专 业: 机械设计及理论
关键词: 充液拉深 各向异性 圆筒件 成形极限 分叉理论 数值模拟
分类号: TG386
类 型: 硕士论文
年 份: 2013年
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内容摘要
近年来,随着汽车、航空航天等工业的高速发展,对板料成形工艺及其成形极限的研究受到各国学者的广泛重视,充液拉深成形技术因需要的模具费用低、成形极限高、成形道次少等优点而备受关注。由于对这种成形方法还缺乏足够的经验和实验依据,目前对于这种工艺的设计主要采用试错法,设计成本高、设计周期长。随着计算机和有限元技术的不断发展,基于有限元软件的板料成形工艺模拟、优化研究已成为热点。但软件中引入的基于比例加载实验得到的FLD曲线来判断板料成形性的判据,不适用于充液拉深成形的非比例加载情况。利用现有FLD对充液拉深的成形性进行预测存在很大问题。又因轧制板料具有一定的各向异性,这使得FLD预测结果的准确性更加难以保证。针对上述问题,本文开展了如下工作:(1)对国内外充液拉深成形工艺的发展现状做了介绍;对多种拉伸失稳理论进行了简要分析,指出了现有成形极限预测判据的不足;(2)对板料的各向异性做了简单介绍,指出了轧制薄板面内各向异性的特点;(3)对板料的分叉失稳理论进行了分析比较,提出了一种基于局所分叉理论的板料成形极限的预测方法;(4)利用MATLAB对基于局所分叉理论的预测判据进行编程,并将有限元模拟结果与所编程序进行了有效的链接,以实现对成形过程中破裂点产生位置的预测;(5)实验测得了0.5mm厚的不锈钢SUS436BA板料的各向异性系数,利用有限元软件对板料的单向拉伸实验过程进行了模拟,并以基于局所分叉理论的成形极限判据对拉伸试件做了裂纹预测,确认了预测结果与实验结果的一致性;(6)利用ABAQUS软件对圆筒件充液拉深成形过程进行模拟,并以基于局所分叉理论的成形极限判据对各工艺参数进行了优化,获得了合理的充液成形加载路径。
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全文目录
摘要 4-5 Abstract 5-9 第1章 绪论 9-18 1.1 课题背景及意义 9-10 1.2 国内外研究现状 10-16 1.2.1 国外的研究现状 10-14 1.2.2 国内的研究现状 14-16 1.3 本文主要研究内容 16-18 第2章 薄板各向异性简介 18-26 2.1 引言 18-19 2.2 各向异性屈服准则 19-22 2.2.1 Hill’48 正交各向异性屈服准则 19-21 2.2.2 Barlat’89 各向异性屈服准则 21-22 2.3 轧制薄板的面内异性 22-24 2.3.1 单向拉伸屈服应力随方位的变化 22-23 2.3.2 单向拉伸应变增量主轴与应力主轴之间的关系 23-24 2.3.3 单向拉伸横向应变增量与厚向应变增量的比值 24 2.4 本章小结 24-26 第3章 基于分叉理论的失稳判据的理论解析 26-39 3.1 基于分叉理论的板材成形极限预测 26-32 3.1.1 扩散缩颈理论 26-27 3.1.2 Hill 的局所分叉理论 27-28 3.1.3 S-R 理论 28-30 3.1.4 微分方程式的特性曲线存在条件的板材成形极限预测理论 30-32 3.2 基于分叉理论的局部缩颈的解析 32-38 3.2.1 基于特性曲线理论的不均一应力变形场局部分叉基准 32-36 3.2.2 解析方法 36-38 3.3 本章小结 38-39 第4章 基于局所分叉理论的裂纹预测方法 39-46 4.1 MATLAB 简介 39 4.2 裂纹预测的实现方法 39-45 4.2.1 有限元模拟 39-40 4.2.2 MATLAB 中裂纹预测判据的编译过程 40-42 4.2.3 网格对比 42-45 4.3 本章小结 45-46 第5章 板材单轴拉伸实验及其模拟与裂纹预测 46-57 5.1 板材单轴拉伸实验 46-48 5.1.1 实验设备介绍 46-47 5.1.2 实验及数据处理 47-48 5.2 板材单轴拉伸的有限元模拟 48-54 5.2.1 有限元模型建立 48-49 5.2.2 模拟结果分析 49-54 5.3 单轴拉伸试件的裂纹预测 54-55 5.4 本章小结 55-57 第6章 圆筒件充液拉深成形工艺优化 57-75 6.1 充液拉深工艺简介 57-59 6.2 圆筒件充液拉深成形路径优化 59-72 6.2.1 有限元模型的建立 59-60 6.2.2 溢流压力大小的影响 60-65 6.2.3 液室压力加载路径的影响 65-69 6.2.4 压边力的影响 69-72 6.3 回弹分析 72-74 6.4 本章小结 74-75 结论 75-77 参考文献 77-82 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 82-83 致谢 83-84 作者简介 84
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中图分类: > 工业技术 > 金属学与金属工艺 > 金属压力加工 > 冷冲压(钣金加工) > 冷冲压工艺
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