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钛合金高速切削加工机理的仿真研究
作 者: 邓小野
导 师: 姜增辉
学 校: 沈阳理工大学
专 业: 机械制造及其自动化
关键词: 钛合金 高速切削 切削力 切屑形成 残余应力
分类号: TG506
类 型: 硕士论文
年 份: 2012年
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引 用: 2次
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内容摘要
钛合金以其无可替代的优良特性得到了越来越广泛的应用,其生产和制造的需求越来越多。由于钛合金是典型的难加工材料,它的高效加工是当前亟待解决的问题,对钛合金高速切削加工机理进行仿真分析具有极其重要的意义。本文基于金属切削加工理论和有限元分析法,通过有限元软件建立了钛合金高速切削加工仿真模型,确定了切削仿真所需要的摩擦模型、切屑分离准则、断裂准则等关键技术。首先通过三维仿真模型,在正交试验法方案的基础上对TC4高速切削加工中的切削力进行了仿真分析,得到了可靠的经验公式,并分析了切削参数对切削力的影响情况;其次通过正交切削方案对TC4的切屑的形成过程进行了仿真,分析了锯齿状切屑的形成机理,并总结了刀具前角和切削参数对切屑形状的影响规律;最后通过对有效工艺路线的模拟,研究了TC4高速切削加工中已加工表面残余应力的分布情况,总结了切削速度和刀具结构对工件表面残余应力分布的影响。仿真结果表明,所得到的切削力、残余应力符合高速切削加工理论,切屑形状与实际加工相似,说明所建有限元切削仿真模型有效,可以用来研究钛合金在高速切削加工中的切削状况,仿真中所得到的结论信息为接下来的研究及实际加工提供重要参考。
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全文目录
摘要 6-7 Abstract 7-12 第1章 绪论 12-20 1.1 课题研究的背景和意义 12-13 1.2 国内外研究现状 13-15 1.3 钛合金的性能及其切削特点 15-18 1.3.1 钛合金的分类及其物理特性 15-17 1.3.2 钛合金的切削特点 17-18 1.4 课题主要研究内容 18-19 1.5 本章小结 19-20 第2章 DEFORM 软件及切削模型的建立 20-30 2.1 软件介绍 20-22 2.1.1 适用范围和对象 20-21 2.1.2 功能模块 21-22 2.2 TC4 材料模型的建立 22-26 2.2.1 材料的本构模型 22-23 2.2.2 断裂准则模型 23-24 2.2.3 TC4 的其他物理性能 24-26 2.3 有限元切削仿真模型 26-29 2.3.1 几何模型及其网格划分 26-27 2.3.2 摩擦模型的建立 27-28 2.3.3 切屑分离标准的设定 28-29 2.4 本章小结 29-30 第3章 切削力的有限元仿真分析 30-46 3.1 有限元法及其应用 30-31 3.2 切削力理论的分析 31-34 3.2.1 切削力的定义 31-33 3.2.2 影响切削力的因素 33-34 3.3 基于 Deform 的切削力仿真分析 34-41 3.3.1 仿真过程中的切削力 35-37 3.3.2 正交试验的设计 37-39 3.3.3 切削力的回归分析 39-41 3.4 切削要素对切削力影响的仿真分析 41-44 3.4.1 各因素的极差分析 41-42 3.4.2 切削速度对切削力的影响 42-43 3.4.3 切削深度和进给量对切削力的影响 43-44 3.5 本章小结 44-46 第4章 切屑形成机理的仿真分析 46-64 4.1 切屑形成理论的分析 46-50 4.1.1 金属切削过程的变形 46-49 4.1.2 切削过程形成切屑的类型 49-50 4.2 TC4 锯齿状切屑形成过程的仿真分析 50-55 4.3 切削参数对切屑形状的影响 55-63 4.3.1 切削深度对锯齿形切屑的影响 55-57 4.3.2 进给量对锯齿形切屑的影响 57-59 4.3.3 切削速度对锯齿形切屑的影响 59-61 4.3.4 刀具前角对锯齿形切屑的影响 61-63 4.4 本章小结 63-64 第5章 工件表面残余应力分布的仿真分析 64-79 5.1 残余应力分布的理论 64-66 5.1.1 切削加工表面残余应力的产生 64 5.1.2 表面残余应力分析的方法 64-66 5.2 残余应力的仿真模型 66-67 5.3 工件表面残余应力的分布 67-70 5.4 切削参数对残余应力分布的影响 70-78 5.4.1 切削速度对残余应力分布的影响 70-72 5.4.2 刀具前角对残余应力分布的影响 72-74 5.4.3 刀具后角对残余应力分布的影响 74-76 5.4.4 刀具刃口半径对残余应力分布的影响 76-78 5.5 本章小结 78-79 结论 79-81 参考文献 81-85 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 85-86 致谢 86-87
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中图分类: > 工业技术 > 金属学与金属工艺 > 金属切削加工及机床 > 一般性问题 > 金属切削加工工艺
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