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冷喷涂铜合金涂层制备工艺及其防护性能研究

作　者: 肖正涛
导　师: 王佳
学　校: 中国海洋大学
专　业: 应用化学
关键词: 冷喷涂技术组织性能退火处理复合涂层耐磨性能
分类号: TG174.44
类　型: 硕士论文
年　份: 2011年
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内容摘要

冷喷涂技术是一种新兴的表面工程技术,其利用气流加速粒子使之以固态高速撞击基体表面形成涂层。在喷涂过程中,由于其喷涂温度低、无相变及氧化现象,形成的涂层致密,孔隙率低等优点而被广泛关注。本论文的主要研究内容是利用X射线衍射技术（ XRD ）、扫描电镜及EDS能谱分析、显微硬度、结合强度、耐磨性及耐腐蚀性试验等手段对利用冷喷涂工艺制备的冷喷涂铜涂层、冷喷涂Cu-20wt%Al₂O₃复合涂层、冷喷涂Cu-20wt%SiC复合涂层和冷喷涂Cu-50wt%SiC复合涂层四种涂层物理及电化学性能进行研究。此外,本文还研究了热处理对四种冷喷涂涂层微观组织结构、显微硬度、耐磨性的影响。研究结果显示:冷喷涂制得的铜涂层与基体结合致密、分界面不明显,孔隙率较低;冷喷涂过程中铜粉末颗粒未发生明显的氧化现象;涂层显微硬度较高;厚度对冷喷涂铜涂层的结合强度及摩擦性能影响较小。经动电位极化曲线和电化学阻抗谱测试表明,随着浸泡时间的延长,冷喷涂铜涂层腐蚀电流密度很小,极化电阻较大,涂层的耐蚀性能较好。经退火热处理后,冷喷涂铜涂层性能发生了明显的变化:在一定热处理温度范围内（500℃以下）,随热处理温度的升高,冷喷涂涂层结合强度大大增加,由喷涂态的6MPa提高到45MPa左右,但显微硬度却成明显的下降趋势:由未处理前132.94Hv0.2降低至41.8Hv0.2（HT500℃）。300℃热处理温度下,冷喷涂涂层主要以去应力退火为主,涂层宏观结构变化不明显,涂层显微硬度明显下降,涂层结合强度增大;500℃热处理温度下,涂层发生了再结晶现象,涂层显微硬度继续呈下降的趋势,但涂层结合强度达到最大值44.6MPa;当退火温度达到700℃时,涂层的显微硬度降至最低值,涂层结合强度有所下降。为了增加冷喷涂铜的显微硬度,提高涂层的耐磨性加入不同比例的Al2O3、SiC硬质颗粒。本文成功制备的三种复合涂层结构致密,硬质粉末均衡地分布在涂层中,在喷涂过程中硬质粉末未发生明显的分离;涂层的显微硬度都明显得到提高;三种冷喷涂态复合涂层在摩擦过程中均出现了硬质粉末脱离的现象,在摩擦过程中,硬质粉末的脱离使摩擦进入三体系摩擦系统,涂层主要以磨粒磨损为主。三种复合涂层经不同温度退火热处理后,涂层结构发生明显的变化。与冷喷涂铜涂层一样,在300℃退火温度下,复合涂层均表现出了以去应力退火为主的结构变化,并且显微硬度呈一定程度的下降;在500℃退火温度下,涂层中出现了再结晶现象,涂层颗粒增大,涂层结合更加致密,涂层硬度下降明显;700℃退火温度下,涂层再结晶现象明显,涂层颗粒进一步增大,涂层显微硬度降低。在耐磨性试验中,三种退火态复合涂层的磨损机制各不相同: Cu-20wt%Al₂O₃复合涂层,在喷涂态和低退火温度（300℃和500℃）时,涂层硬度较高,在磨损过程中,涂层的磨损以Al₂O₃颗粒的磨粒磨损为主;当退火温度达到700℃时,涂层显微硬度明显下降,涂层出现剥离、脱落现象,涂层的磨损机制主要为磨粒磨损和粘着磨损。Cu-20wt%SiC复合涂层喷涂态和300℃热处理温度下,磨痕处明显有沟槽状犁削划痕存在,涂层的磨损主要为磨粒磨损;当退火温度升高（500℃和700℃）时,涂层硬度降低,涂层在摩擦副的作用下出现脱落,涂层的磨损机制以磨粒磨损和疲劳磨损为主。随着SiC含量的升高,Cu-50wt%SiC复合涂层在300℃、500℃和700℃时,涂层均出现了明显的剥离、脱落现象,均表现出了明显的颗粒的磨损和疲劳磨损,涂层耐磨性能明显降低。

全文目录

摘要  5-7
Abstract  7-13
1 文献综述  13-25
  1.1 概述  13
  1.2 材料修复技术  13-16
    1.2.1 电刷镀技术  13-14
    1.2.2 堆焊技术  14-15
    1.2.3 热喷涂技术  15-16
  1.3 冷气动力喷涂技术  16-22
    1.3.1 冷喷涂技术原理  17-19
    1.3.2 冷喷涂装置  19-20
    1.3.3 冷喷涂工艺参数  20-22
    1.3.4 冷喷涂特点  22
  1.4 冷喷涂技术在材料修复中的应用  22-23
  1.5 本文研究目的  23-25
2 试验材料和试验方法  25-33
  2.1 试验试剂与原料  25-26
    2.1.1 化学试剂  25
    2.1.2 冷喷涂试验原始粉末  25-26
  2.2 试验仪器和试验方法  26-33
    2.2.1 试验仪器  26-27
    2.2.2 冷喷涂涂层制备  27-28
    2.2.3 试样处理方法  28-29
    2.2.4 试验方法  29-33
3 冷喷涂铜涂层性能研究  33-49
  3.1 引言  33
  3.2 研究方法及内容  33-34
  3.3 冷喷涂铜涂层XRD 分析  34
  3.4 冷喷涂铜涂层微观形貌分析  34-37
  3.5 冷喷涂铜涂层物理机械性能  37-41
    3.5.1 冷喷涂铜涂层显微硬度  37-38
    3.5.2 冷喷涂铜涂层结合强度  38-39
    3.5.3 冷喷涂铜涂层摩擦磨损性能  39-41
  3.6 冷喷涂铜涂层腐蚀电化学行为  41-47
    3.6.1 自腐蚀电位测试  41-42
    3.6.2 动电位极化测试  42-44
    3.6.3 电化学阻抗测试  44-47
  3.7 本章小结  47-49
4 冷喷涂铜退火涂层性能研究  49-55
  4.1 引言  49
  4.2 研究方法及内容  49-50
  4.3 冷喷涂铜退火涂层组织形貌分析  50-51
  4.4 冷喷涂铜退火涂层物理机械性能  51-52
    4.4.1 冷喷涂铜退火涂层显微硬度  51
    4.4.2 冷喷涂铜退火涂层结合强度  51-52
  4.5 本章小结  52-55
5 冷喷涂铜复合涂层性能研究  55-84
  5.1 引言  55
  5.2 研究方法及内容  55
  5.3 冷喷涂Cu/A1_20_3复合涂层性能研究  55-59
    5.3.1 冷喷涂态Cu/A1_20_3复合涂层微观形貌分析  55-56
    5.3.2 冷喷涂态Cu/A1_20_3复合涂层显微硬度  56-57
    5.3.3 冷喷涂态Cu/A1_20_3复合涂层摩擦磨损性能  57-59
  5.4 热处理对冷喷涂Cu/A1_20_3复合涂层性能影响研究  59-66
    5.4.1 退火态Cu/A1_20_3复合涂层微观形貌分析  59-60
    5.4.2 退火态Cu/A1_20_3复合涂层显微硬度  60-61
    5.4.3 退火态Cu/A1_20_3复合涂层摩擦磨损性能  61-66
  5.5 冷喷涂Cu/SiC 复合涂层性能研究  66-71
    5.5.1 冷喷涂态Cu/SiC 复合涂层微观形貌分析  66-67
    5.5.2 冷喷涂态Cu/SiC 复合涂层显微硬度  67-68
    5.5.3 冷喷涂态Cu/SiC 复合涂层摩擦磨损性能  68-71
  5.6 热处理对冷喷涂Cu/SiC 复合涂层性能影响研究  71-81
    5.6.1 退火态Cu/SiC 复合涂层微观形貌分析  71-73
    5.6.2 退火态Cu/SiC 复合涂层显微硬度  73-74
    5.6.3 退火态Cu/SiC 复合涂层摩擦磨损性能  74-81
  5.7 本章小结  81-84
6 结论  84-86
参考文献  86-92
致谢  92-93
个人简历  93-94
硕士期间发表的学术论文  94

冷喷涂铜合金涂层制备工艺及其防护性能研究

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